Информация

• Цена: $ 150 000
• Адрес сайта: https://whzfy18.com
• Email: sales@whzfy.com

LDT-N200

Обзор:

В сталеплавильном процессе ковш является ключевым оборудованием, используемым для выдержки жидкой стали, внепечной обработки и непрерывной разливки. На современных сталеплавильных заводах огнеупорные материалы требуются для конвертерной обработки, рафинирования и ковшевой обработки. На протяжении всего процесса производства стали ковш является основным потребителем огнеупорных материалов. Увеличение срока службы ковша и снижение расхода огнеупоров являются ключевыми технологиями для экономии затрат, снижения энергопотребления и повышения экологичности производства на сталеплавильных заводах.

Для обеспечения бесперебойной работы ковша, экономии огнеупорных материалов, продления срока его службы и обеспечения безопасной эксплуатации компания Wuhan CenterRise M&C Engineering CO., Ltd. разработала и внедрила интегрированную систему управления ковшом LDT-N200.

Введение в систему:

Интегрированная система управления ковшом LDT-N200, разработанная компанией Wuhan CenterRise M&C Engineering CO., Ltd. объединяет толщиномер футеровки ковша Wuhan Zhongfeiyang LDT-L200, систему контроля температуры обжига и предотвращения утечек в ковше и промежуточном ковше TBP-S300, а также металлургическую электронную систему позиционирования RFD-C100. Система также интегрирует базу данных SQL Server и программное обеспечение для нейронных сетей NeuralWorks от NeuralWare (США), обеспечивая интеллектуальное и оптимизированное управление ковшом.

Толщиномер футеровки ковша LDT-L200 использует лазерный сканирующий датчик для точного измерения толщины футеровки в режиме реального времени, расчета износа футеровки и прогнозирования срока службы ковша.

Система контроля температуры обжига и предотвращения утечек в ковше и промежуточном ковше TBP-S300 использует инфракрасный тепловизор и встроенную систему броневой проволоки для комплексного контроля и предотвращения утечек в ковше. Металлургическая электронная система позиционирования RFD-C100 устанавливает RFID-метки на все ковши для обеспечения постоянного и пространственного позиционирования и отслеживания ковшей. Программное обеспечение LDT-S200 для управления и анализа работы ковшей, основанное на базе данных SQL Server и сетевой структуре B/S, обеспечивает онлайн-управление ковшами и использует систему нейронных сетей BP для интеллектуального управления оптимизацией работы ковшей.

Интегрированная система управления ковшами LDT-N200 контролирует срок службы ковшей на основе данных о состоянии футеровки ковшей и алгоритмов нейронных сетей; обеспечивает безопасное управление процессом при обороте и использовании ковшей; отслеживает производство стали и использование ковшей во всех временных и пространственных областях. Система также обеспечивает оптимизированный контроль и управление производством стали и обслуживанием ковшей.

Комплексные функции измерения и мониторинга ковшей, глобального позиционирования и управления ковшами, а также глобального управления данными и оптимизации позволяют интегрированной системе управления ковшами LDT-N200 полностью управлять всем процессом работы ковшей, оптимизировать срок службы ковшей и снижать затраты на огнеупоры.

Возможности системы:

Измерение толщины футеровки ковша с помощью толщиномера;

Инфракрасное тепловидение/обнаружение встроенной броневой проволоки для определения пробоя ковша;

Распознавание RFID/номерных знаков для управления местоположением ковша;

Система управления старением ковша на основе глобального отслеживания;

Глобальная (пространственно-временная) система управления ковшами на основе базы данных;

Предоставление данных для общего планирования производства;

Прогнозирование срока службы ковша с помощью нейронной сети на основе больших данных;

Оптимальная система планирования работы ковшей на основе базы данных и срока службы ковшей;

Увеличение срока службы ковшей на 12–20%;

Снижение расхода огнеупорных материалов более чем на 15%;

Обеспечение упорядоченного управления обжигом ковша;

Полный контроль ковша в пространстве и в режиме реального времени;

Снижение затрат на управление и обслуживание ковшей;

Повышение эффективности оборота ковшей.